干法工艺
石墨球形化设备 GyRho
高效且经济的球形化工艺
石墨球形化设备和工艺技术
理想情况下，锂电池负极材料的生产需要用到球形石墨。
天然石墨和合成石墨都是片状的，显微镜下呈现出明显的层结构。因此，包括粉碎在内的工艺目标是获得窄的粒径分布，高堆积密度的球形化产品以及总产率。
耐驰 GyRho 球形化设备
耐驰工艺 – GyRho 球形化设备
耐驰新开发的石墨球形化系统克服了传统工艺的局限：需要20台以上的分级设备。在第一步石墨通过分级磨或流化床气流磨预研磨到最佳初始粒径，以便进一步球形化处理。
物料粒子在新设计的耐驰 GyRho (图 2)中球形化，可用于各种结构尺寸的物料，也可专门设计以适应 客户要求的输出量。对于更大的处理量，可以操作两台（或更多）机 器。而上面提到的同时需要20台或以上的机组的情况不会出现。
高效的石墨球形化工艺分为三个步骤： 进料，球形化和出料。 在进料阶段，产品被大量输送到工艺腔中。在球形阶段，通过最佳几何形状和工艺参数将颗粒应力压成圆型，在最后一步，即排空阶段，用旋风分离器抽吸排空工艺腔，并分离产品。
通过优化研磨腔的设计并减少零部件的数量，GyRho可以将标准系统实现的30%至40%的产率提高到60%至65%。同时，使用特殊的设置，可以实现具有所需最终产品产量最大化，并保证质量达到客户要求。粒径分布、振实密度和颗粒尺寸等质量标准可能会受到工艺参数变化的影响。通过这种方式，使用GyRho系统，可以实现市场所需的质量要求，例如在d50值为16.8µm时，振实密度超过960 g/l的球形石墨，以及基于原料体积的>60%的产率。
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技术优势
耐驰 GyRho 石墨球形化系统和其他工艺相对比
30 % 更高的设备实用性
和传统工艺相比
65 % 总产量
创新的系统设计理念，优化了研磨腔和分级机的设计 *总产量可提高达65%，取决于原材料的数量及其来源和类型
35 % 更低的成本
与传统级联工艺相比 *石墨原材料、工艺、备件、耗电、折旧等成本
90 % 更低的维护成本
因为显著降低了设备台数
60 % 更低的占地面积
由于结构紧凑，同等生产能力所需空间更小
60 % 更低的能耗
对于相同的生产能力（装机功率的一半和优化的运行模式）
视频
耐驰 GyRho – 球形化产线
应用文献
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